Sollen wir Autoteile komplett aus Kunststoff statt aus Metall herstellen?

Natürlich ja!
Normalerweise muss der Leichtbau eines Automobils von Materialien und Technologie ausgehen.Mit der Entwicklung der Technologie ist durch die Kombination neuer Materialien, neuer Strukturen und neuer Prozesse eine besondere Leichtbau-Karosseriestruktur entstanden: die integrierte Karosserie.

1. Das Gewicht kann um 60 % reduziert werden

Die übliche Fahrzeugkarosserie besteht im Allgemeinen aus einer Reihe von Teilen wie Türverkleidung, oberer Abdeckung, vorderer und hinterer Kotflügelunterplatte, seitlicher Abdeckplatte, Boden usw.Nach dem Stanzen des Stahlblechs, dem Blechschweißen, der Weißlackierung der Karosserie und der Endmontage entsteht das gesamte Auto.Als tragendes Teil ist die Karosserie die Hauptlastquelle des Fahrzeugs und trägt maßgeblich zur Sicherheit der Insassen bei.In unserem Kopf sieht es so aus.
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Der Körper eines Körpers unterscheidet sich völlig von der Oberfläche und hat einen unerwarteteren Namen – Kunststoffkörper.

Wie der Name schon sagt, besteht der Körper größtenteils aus einem leichten Rollenkunststoff, einer Art Kunststoff.Diese Karosseriestruktur unterscheidet sich von der herkömmlichen Karosserieherstellungsmethode, bei der Polymermaterial anstelle von Stahl verwendet wird und bei der Herstellung der Karosserie ein rotierendes Kunststoff-Integralformverfahren zum Einsatz kommt, da das Rohmaterial getönt werden kann und die Karosserie nicht mehr lackiert werden muss , Stanz- und Spritzvorgänge entfallen, das ist „Rotationsformen
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Kunststoff ist in Autos weit verbreitet, aber wäre eine Vollkunststoffkarosserie eine Überraschung?Solche Prozesse und Materialien können das Fahrzeug deutlich leichter machen.

Aufgrund der Eigenschaften des geringen Gewichts und der einfachen Struktur wird diese Art von Karosseriestruktur hauptsächlich in Elektroautos verwendet, was auch dem Entwicklungstrend von Fahrzeugen mit neuer Energie entspricht.Beispielsweise hatte der ECOmove QBEAK aus Dänemark, ein energieeffizientes Elektrofahrzeug, eine Karosseriegröße von 3.000 x 1.750 x 1.630 mm und ein Einbaugewicht von nur 425 kg.Während traditionelle Autos gleicher Größe mehr als 1.000 kg wiegen, hat selbst der kleinere Smart mit einer Karosseriegröße von 2.695 x 1.663 x 1.555 mm eine Leermasse von 920-963 kg.

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Theoretisch verwendet der einteilige Körper eine einfache Struktur und leichten Kunststoff, wodurch mehr als 60 % des Gewichts eines Metallkörpers mit ähnlichen Spezifikationen eingespart werden.

2. Rotationsformverfahren: Neue Autoentwicklung schneller
Wir kennen die Vorteile dieses Formverfahrens. Was ist also das integrale Rotationsformverfahren?Es reicht aus, Kunststoffrohstoffe in eine bestimmte Form zu geben, die Form dann entlang zweier vertikaler Achsen zu drehen und unaufhörlich zu erhitzen. Die Kunststoffform wird unter der Wirkung von Schwerkraft und Wärmeenergie gleichmäßig aufgetragen und der Klebstoff schmilzt auf der gesamten Oberfläche Der Hohlraum bildet die erforderliche Form, wiederum durch die Abkühlungseinstellung, den Abisolierprozess nach einem integrierten Produkt usw. Nachfolgend finden Sie das vereinfachte schematische Diagramm des Prozesses.

Eines der Merkmale des integralen Rotationsformverfahrens besteht darin, dass große oder sehr große hohle Kunststoffprodukte mit komplex gekrümmten Oberflächen auf einmal hergestellt werden können.Dies entspricht genau den Anforderungen an das Karosserievolumen, die stromlinienförmigen Erscheinungsbilder und die Glätte der gekrümmten Oberfläche.
Manche Leute könnten verwirrenKunststoffformprozess als Ganzes und einteiliger Stanzformprozess,Letzteres ist in der Tat darauf zurückzuführen, die Schweißtechnologie zu vereinfachen, die Strukturfestigkeit zu verbessern, den Zweck des schönen Geschlechts zu verbessern und mehr an der Tür im Stanzen zu sehen, aber es ist nicht außerhalb des Körpers der traditionellen Herstellungsmethode und des ersteren ist eine Methode zur subversiven, einmaligen Endbearbeitung von Karosserien.

Obwohl die Technologie noch in den Kinderschuhen steckt, bietet sie dennoch viele Vorteile.Wie zum Beispiel:

Die traditionelle Fahrzeugentwicklung kostet etwa 13 Millionen US-Dollar, was die Entwicklung von Autos stark einschränkt.Dieses neue Verfahren vereinfacht die Karosseriestruktur, reduziert die Schwierigkeit und Kosten der Teilefertigung und verkürzt den Herstellungszyklus der Produkte.

Im Vergleich zur herkömmlichen Stahlkarosserie wird das Gewicht der Vollkunststoffkarosserie um mehr als das Doppelte reduziert, was zu einer leichten Karosserie und einem geringeren Kraftstoffverbrauch beiträgt.

Die One-Shot-Molding-Technologie verfügt über eine Vielzahl von Modulbausätzen, die eine maßgeschneiderte Produktion ermöglichen und den Grad der Individualität der Karosserie verbessern.

Durch die Verwendung umweltfreundlicher Kunststoffe belastet die Karosserie die Umwelt nicht und korrodiert im täglichen Gebrauch nicht.

Die Karosserie kann durch Farbmischung der Materialien auf einer Oberfläche der Klasse A hergestellt werden, was im Vergleich zum herkömmlichen Lackierverfahren eine Menge Investitionen in den Phosphatierungs- und Elektrophoreseprozess einspart und den Produktionsprozess umweltfreundlicher und energiesparender macht.
3. Kunststoffkörper können ebenfalls sicher sein
Wir wissen, dass die Sicherheitsanforderungen an den Körper sehr hoch sind. Diese Art von Formkörper kann die Festigkeitsanforderungen wirklich erfüllen, kann er unsere Sicherheit schützen?Was sind seine Vor- und Nachteile?

Aufgrund der natürlichen Festigkeit von Kunststoffen und der leicht zu erzeugenden Schrumpfverformung reicht eine einfache Kunststoffstruktur nicht aus, um die Festigkeitsanforderungen zu erfüllen.Um dieses Problem zu lösen, verwenden viele integrierte Körper eine integrierte Stahlgitterstruktur oder fügen Verstärkungsmaterialien wie Glasfasern hinzu, um die strukturelle Festigkeit des Körpers zu erhöhen.

Bei einer inneren Stahlkonstruktion wird das Netz in die Form eingebettet und während des Rotationsprozesses mit Material beschichtet, ebenso wie bei einer Stahlbetonkonstruktion das Netz dem Schrumpfen des Kunststoffs entgegenwirkt und die Festigkeit des Körpers erhöht.Um die Karosserie weiter zu stärken, fügen einige Hersteller außerdem einen Aluminiumrahmen in die Karosserie ein, was zwar das Gewicht eines Teils der Karosserie erhöht, aber die Sicherheit des am Rahmen montierten Antriebssystems wirksam gewährleisten kann.

Aufgrund der Genauigkeit, der Geschwindigkeit und der Kombination eines Modells mit einem einheitlichen Produkt werden natürlich höhere Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit, die Geschwindigkeit und die Einheitlichkeit des Formteils gestellt. Der Prozess ist schwierig, wenn einfach Faserverstärkungen verwendet werden, entweder vor oder nach dem Mischen, um eine gleichmäßige Mischung der Fasern mit dem Rohmaterial zu erreichen Dies führte direkt dazu, dass die mechanischen Eigenschaften der Karosserie des Produkts nicht sehr stabil waren.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die einteilige Formung das Gewicht der Karosserie in Bezug auf Material und Struktur erheblich reduziert.Obwohl dieser Körpertyp derzeit noch viele Mängel aufweist, steckt er noch in den Kinderschuhen, es gibt jedoch Pläne, die Festigkeit zu verbessern.

Die Technologie ist derzeit auf den Markt für Elektrofahrzeuge mit niedriger Geschwindigkeit beschränkt, wird aber voraussichtlich in Zukunft weit verbreitet sein.Eine verbesserte Sicherheit wird der Schlüssel zu einer breiteren Einführung sein.

Wenn Sie in Zukunft ein Elektroauto auf der Straße sehen, werden die Leute vielleicht sagen: „Sehen Sie, das ist aus Plastik.“Man kann sagen: „Schatz, das ist ein geformter Kunststoffkörper.“


Zeitpunkt der Veröffentlichung: 13. Mai 2022